国际标准化组织（ISO）于1999年4月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是:
ISO/TS 16949:1999 Quality systems -- Automotive suppliers -Particular requirements for the application of ISO 9001:1994“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:1994的特殊要求”，并于2003年和2009年发布了更新版本。

2016年10月，IATF 16949:2016 由IATF正式出版，它并正式取代ISO/TS 16949：2009。

IATF 16949:2016规定汽车行业相关组织的质量管理体系要求。它与ISO 9001:2015的要求相协调一致，IATF 16949:2016 完全遵从ISO 9001:2015的结构和要求。IATF 16949:2016并非是一个单独的质量管理标准，它是在ISO 9001:2015的基础上，补充了汽车行业的质量管理要求。

通过IATF 16949认证是对制造汽车相关零部件组织的强制性要求，也意味着该组织必须通过ISO 9001:2015的认证。原有ISO/TS16949证书持有者，必须在2018年9月18日之前完成IATF 16949证书的转换。

作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品，这就要求其必须既要满足QS9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，ISO/TS16949:1999就此应运而生。

为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF）。

IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会（ISO/TC176），意大利汽车工业协会（ANFIA），法国汽车制造商委员会（CCFA）和汽车装备工业联盟（FIEV），德国汽车工业协会（VDA），汽车制造商如宝马（BMW），克莱斯勒（Daimler Chrysler），菲亚特（Fiat），福特（Ford），通用（General Motors），雷诺（Renault）和大众（Volkswagen）等。

lSO/TS 16949是以一个以ISO9001、QS 9000(U.S.)、AVSQ (Italian)、 EAQF (French)、和 VDA6.1(German)为基础的共同的汽车工业质量体系要求。

1999年10月1日，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS16949第一版。
2002年03月1日，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS16949第二版。
ISO/TS16949：2002是由国际汽车工作小组（IATF）和日本汽车制造协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的。
2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件，包括整车厂，2002年版的ISO/TS16949已经生效，并展开认证工作。
在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。
2009年6月15日，ISO/TS16949:2009正式发布（第三版），作为国际汽车行业的技术规范，它是在ISO9001：2008的基础上，加进了汽车行业的技术规范。此规范完全和ISO9001:2008保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件中容易产生的质量波动和浪费。
2016年10月，IATF 16949:2016 由IATF正式出版，它并正式取代ISO/TS 16949：2009。

ISO/TS16949/IATF 16949:2016标准的针对性和适用性非常明确，只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商，也就是说这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。

同时，对所认证公司厂家的资格也有着严格的限定，那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，或者那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，都不能获得认证。

对ISO/TS16949/IATF 16949:2016认证的管理是由5大监督机构代表IATF来完成的，它们采用相同的程序方法来监督ISO/TS16949/IATF 16949:2016规范的操作和实施，以在全世界形成一个标准和操作完全统一的系统。
审核要求

对受审核方的要求

ISO/TS16949:2009/IATF 16949:2016认证注册，只适用于汽车整车厂和其直接的零部件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，具有加工制造能力，并通过这种能力的实现使产品能够增值。要求获得ISO/TS16949：2009/IATF 16949:2016认证注册的公司，必须具备有至少连续12个月的生产和质量管理记录，包括内部评审和管理评审的完整记录。对于一个新设立的加工场所，如没有12个月的记录，也可经评审符合确认质量系统规范要求后，由认证公司可签发由NSF颁发的“符合性证明”。当具备了12个月的记录后，再进行认证审核注册。


经认证获颁证书的机构，如不能继续保持质量体系的正常运转和产品质量的一致性，将有被吊销证书的风险。

认证公司（审核方〕必须事先得到国际汽车署的审核，批准和授权。认证公司的审核活动将始终处在国际汽车署的严格监督之下。国际汽车署有权见证认证公司的审核活动并对认证公司实行记分制。扣分的规则是十分严厉的（包括用户对其认证的供应商的投诉〕。违规分达到一定程度，就会被取消认证资格。

有德国DEKRA, TUV，法国BV,挪威DNV,瑞士SGS,英国BSI,LRQA等知名审核机构。

国内、外各大整车厂均已要求其供应商进行ISO/TS16949/IATF 16949:2016认证，确保各供应商具有高质量的运行业绩，并提供持续稳定的长期合作，以实现互惠互利。

⒈开拓市场：ISO/TS16949/IATF 16949:2016作为质量保证的标志有助于企业获得顾客的信任，以获得更为广阔的市场空间。
⒉提高顾客满意度：通过实施ISO/TS16949/IATF 16949:2016，关注并满足顾客要求，以提高顾客满意度。
⒊降本增效：持续关注企业运营业绩，改进过程绩效指标，以实现降本增效。
⒋提高产品和交付质量：运用系统的开发和改进方法，保证产品质量和交付业绩。
5,促进产品和过程质量的改进。
6,综合全球的汽车王国最好的经验。
7,增加全球供应商信心。
8,确保在供方/分供方服务的质量体系的全球一致性。
9,减少变化和浪费，并全面提高生产效率。
10,减少第二方审核的次数。
11,消除重复的第三方审核的要求。

12,为全世界的质量体系需求提供一个通用平台。

配套工具手册

在公布最新IATF 16949:2016的同时，IATF还制定和发布了《IATF 16949 Rules 5 for Certification》、《IATF Auditor Guide : 2017》和《IATF 16949: International Automotive Task Force - 3 pack》等工具手册。

这些工具手册简明列出了范例、应用、实践或解释，对如何正确实施规范提供了指导信息，有助于理解和应用IAFT 16949。指南指出，签署IATF 16949:2016的IATF成员可能有对顾客特殊要求指定的参考资料。

对于未规定顾客特殊要求的组织，应该应用该指南在参考书目中列出的参考手册，如APQP、FMEA、 MSA、SPC、PPAP 等，提供了审核指南。

该指南对应IATF 16949每一个条款的要求，列出了需要寻找的证据内容。但是，它仅仅是参考性质的，不是强制性质的要求。注意以过程为基础的模式方法。同时，工具手册包含的内容还包括认证机构的认可、认证机构的审核过程、认证机构审核员的认可和注册等内容，是十分详尽的规则性文件。

IATF 16949是一种质量管理软件，它具备五大工具，包括统计过程控制（spc），测量系统分析（MSA）,产品质量先期策划（APQP），潜在失效模式和效果分析（FMEA），生产件批准程序（PPAP）。

1.SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
2.MSA：一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。 MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。
3.APQP产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949/IATF 16949:2016质量管理体系的一部分。它的定义是产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
4.FMEA的主要目的是能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
5.PPAP的主要目的是确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。并且在执行规定要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。